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在实际的设计过程中，根据设计内容要求，需要考虑画2D工程图或3D造型的先后顺序。注塑模具设计顺序和内容各企业都有所不同，并非全部按以下顺序进行，可按各企业模具的特点进行修正，直至最终设计定案设内容与步骤详下内容

1据客户提供塑件3D造结构，对塑件产品的结构、形状、装配尺寸(如分析验证制品的成型处的脱模斜度合理性、制品壁厚的合理均匀性、成型收缩率等)进行确认，了解注塑设备参数是否与模具相关尺寸匹配，模具的型腔数、制品生产批量、钢材要求等，然后把资料转化成设计说明书。

2确定模具类型、总体结构、型腔数目、型腔的布局排列。

3确定分型面(利用3D造型进行分型或利用2D图进行造型后分型)。

4确定浇注系统类型(冷浇道、热流道)，进行模流分析，确定浇口形式、部位，数目。

5侧向抽芯结构和斜顶机构的确定。

6镶嵌结构的确定。

7顶出、复位系统设计。

8冷却、加热系统设计。

9导向和定位系统设计。

10模架的选用(模板、动模、定模的尺寸大小，整体还是镶块)。绘制模架零件图，尽量按标准模架设计。采用镶块结构的模架设计要求标注上A板、B板的粗开尺寸。

11模具结构细化:型腔尺寸的计算，动、定模结构(常规结构、特殊结构)，抽芯机构，脱模、紧固件等机构的细化设计。

12型腔排气系统的设计。

13根据客户或合同要求，选用模具钢材。

14成型零件及其他动作零件的工艺及细节的设计与审查。

15考虑其他结构件设计，如水路附件、保护装置、铭牌、电器等设计。

16绘制模具的2D图样(利用3D造型转2D图进行尺寸标注)。